越來越多的人意識到表面貼裝產(chǎn)品質(zhì)量低劣所帶來的不良后果，這說明生產(chǎn)廠家亟需檢查一下生產(chǎn)程序，安裝必要的自動光學監(jiān)測裝置，以減少質(zhì)量低劣所帶來的損 失。用戶對電子產(chǎn)品微型化的要求有增無減。我們現(xiàn)在需要，將來也需要體積更小、質(zhì)量更好、性能更好并且效率更高的手機、電腦、數(shù)碼相機等。伴隨著人們對電 子產(chǎn)品微型化的需求，我們面臨著要生產(chǎn)出擁有成百上千個在正常情況下看不見的零部件的產(chǎn)品的嚴峻挑戰(zhàn)。表面貼裝制造業(yè)面臨著以下主要挑戰(zhàn)：

　　挑戰(zhàn)1：
　　我們正試圖將沙粒般大小的元件組裝到成百上千、乃至以百萬計的PCB上，PCB的元件分布密度極高。在組裝過程中，我們所使用的設備由于諸多因素可能 產(chǎn)生偶然或經(jīng)常的系統(tǒng)性定位偏差。這些因素包括：老化問題；貼裝0402或0201元件的能力問題；保持貼裝定位準確的設置問題；由于堆積的碎屑吸嘴產(chǎn)出 0402型板之前的時間問題；在效能降低之前每小時貼裝元件的數(shù)量；操作人員翻轉(zhuǎn)卷筒的能力。除此之外，還有標準焊料的質(zhì)量問題。這些足以讓人理解為什么 產(chǎn)品質(zhì)量低劣的成本是巨大的。等到錯誤發(fā)現(xiàn)，已經(jīng)晚了，有些錯誤是在在線測試時發(fā)現(xiàn)的，而在線測試至多能發(fā)現(xiàn)60%的錯誤，許多產(chǎn)品由于組裝密度高或者是 設計特性而不能進行在線測試；還有一些錯誤是在進行功能測試時發(fā)現(xiàn)的（如果對產(chǎn)品進行這種測試的話）。大多數(shù)的缺陷是消費者發(fā)現(xiàn)的。我們中的絕大多數(shù)或者 曾身受劣質(zhì)產(chǎn)品之苦，或者在報紙上讀到過有關不良質(zhì)量記錄和大量退貨的產(chǎn)品報道，這比用于返修的成本還要大得多。

　　挑戰(zhàn)2：
　　這些錯誤都是在生產(chǎn)過程中由于沒有使用自動光學檢測設備而造成的，其中許多錯誤，肉眼根本檢測不出來，即使有時間用幾個小時來檢測一塊板子也無濟于 事。然而，包括中國在內(nèi)的許多國家所使用的唯一的檢測方法就是目測。更令人吃驚的是，每個檢測人員檢測一塊有400多個小元件的電路板所用的時間平均為 10分鐘。對同一個檢測人員來說，即使給他40分鐘的時間，讓他檢查更大元件更為簡單的電路板，也不能看出90%的問題。而且這個問題不止和中-高容量的 SMT有關。我曾注意到高混合度-低容量的表面貼裝產(chǎn)品也有類似的問題。許多情況下，快速轉(zhuǎn)換往往造成SMT工藝過程的嚴重問題。
　　歸根結(jié)底，不使用AOI，就沒有保證表面貼裝產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量的可靠方法。雖然圖像比較型的自動光學檢測裝置存在缺陷，不支持中-高容量的表面貼裝，但是 參量自動光學檢測裝置卻可以填補這一空白。無論你選擇圖像比較型進行低容量的貼裝，還是選擇參量型進行中-高容量的貼裝，生產(chǎn)廠商都有能力進行100%的 AOI支持的檢測。廠商為實施可靠的自動光學檢測所進行的努力，不止會降低其自身的生產(chǎn)成本，而且可以確保大多數(shù)消費產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良。這是對21世紀的先進 SMT制造廠商的最基本期望。